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圆筒混合机技术协议(钢铁有限公司)

发布时间:2021-10-14 16:11

  钢铁有限公司 圆筒混合机 3800x15000mm2 (2 台) ) 44 00x 22 00 0mm2 (2 台) ) 技术协议书 买方:钢铁有限公司 卖方:重工集团有限公司 一、 使用条件 南方气候,气象条件由用户提供。 二、 设备技术性能参数表 序号 名 称 主 要 指 标 1 规格型式 3800x15000mm 圆筒型 4400x22000mm 圆筒型 2 工作制度 连续工作 连续工作 3 生产能力 750-900 t/h 750-900 t/h 4 物料堆比重 1.7 1.7 5 物料安息角 35 35 6 上料方式 皮带机上料 皮带机上料 7 筒体倾斜角 2.5 1.8 8 筒体转速 6.5r/min 6.5r/min 9 填充率 11.92-14.3% 10.54-12.65% 10 混合时间 2.35min 4.26min 11 配套电机型号 YJS500-6 YJS560-6 功率 560KW 1120KW 转速 993rpm 993rpm 电压 10KV 10KV 12 微动传动部分 电机型号 XWD18.5-10-1/29 XWD45-8225-1/29 功率 18.5Kw 45Kw 转速 1000rpm 1000rpm 电压 380V 380V 速比 i 29 29 13 减速机型号 非标 非标 中心距 速比 i 28 30.5 电机防护等级: IP54 绝缘等级: F 三、 3800×15000 和4400×22000 混合机功能描述: 通过皮带机将配料室运来的混合料送入3800×15000 一次混合机混合机内进行第一次加湿混匀,原料在混合机筒体内混合时间约为 2.35min,然后再通过皮带机直接给料入4400×22000 制粒机内进行二次混合制粒。在二次混合机内设有蒸汽管加热水混合,预热混合料。原料在混合机筒体内混合时间约为 4.26min。 供货范围及要求 1、一次混合机:3800×15000 圆筒混合机(下表为一台份数量)左右传动 各一台 序号 零部件名称 数量 备注 1 传动装置 1 套 2 筒体装置 1 套 3 托轮及挡轮装置 1 套 4 排料漏斗 1 套 5 给水装置 1 套 6 支架 1 套 7 排矿端滚圈罩 1 套 8 齿圈罩装置 1 套 9 给矿端滚圈罩 1 套 10 干油集中润滑系统 1 套 11 喷油润滑系统 1 套 12 地脚螺栓 1 套 13 重量 198.1t 2、二次混合机:Ф4400×22000 圆筒混合机(下表为一台份数量)左右传动各一台 序号 零部件名称 数量 备注 1 传动装置 1 套 2 筒体装置 1 套 3 托轮及挡轮装置 1 套 4 排料漏斗 1 套 5 给水给汽装置 1 套 6 支架 1 套 7 排矿端滚圈罩 1 套 8 齿圈罩装置 1 套 9 给矿端滚圈罩 1 套 10 干油集中润滑系统 1 套 11 喷油润滑系统 1 套 12 地脚螺栓 1 套 13 重量 377t 四、 设备结构特点及主要零部件的制作特点 1. 结构与工作原理 混合机由托辊装配、托挡辊装配、筒体装配(筒体内设稀土含油耐磨尼龙衬板)、小齿轮装配、进料端支架、排料端支架、排料装置、喷水装置(二混含有蒸汽装置)、传动装置(齿轮传动,含液力偶合器及微动装置)、润滑装置、各部密封罩(防护罩)、地脚螺栓等主要部分组成。 1.1 传动装置 传动装置包括:主传动电机、调速型液力偶合器(二混)、减速机、齿式联轴器、小齿轮装配和大齿圈, 在主传动电机的对侧设有微动装置,由带电机的行星摆线减速器和爪形离合器组成,其作用是使筒体低速转动以便于混合机的安装,调试和维修,当混合机正常工作时,爪形离合器使微动电机与减速机脱离。 1.2 筒体 混合机筒体是由钢板卷成圆筒在与整体锻造的滚圈焊接而成,为提高混合效率,防止筒体磨损和粘料,在筒体内壁设含油尼龙衬板,其中在给料端安装导料衬板,用于加强导料和减轻冲击。 1.3 托轮装置 混合机托轮装置共设有 4 个托轮,用于支撑筒体和物料的重量,筒体的转动是靠开式齿轮转动实现的,转动筒体的滚圈与托轮相对滚动。托轮材质45#锻钢。 1.4 挡轮装置 由于筒体倾斜安装,因此设置挡轮装置以限制筒体沿轴向移动,并且承受部分轴向力,当筒体偏离正常工作位置过大时,要及时调整托辊使筒体处于正常位置而安全工作。 1.5 排料溜槽与排气罩 排料溜槽与排气罩作为一个整体固定在排料端平台上,混合好的物料经排料溜槽由皮带机运走,粉尘和废气有排气罩排出。 1.6 喷热水装置 一次混合机混合机内进行第一次加湿混匀。 1.7 干稀油集中润滑系统: 润滑方式:干稀油集中润滑(含润滑装置去主机设备供、排油管路和紧固件)。 2.主要设备制造工艺描述 2.1.混合机筒体 筒体材质选取 16Mn,筒体纵向、环向焊接采用埋弧自动焊,焊缝进行超声波探伤合格。 各段筒体成型焊好用正圆保持架固定,防止变形。 各段筒体组装焊接前加工端面坡口,焊接前对板厚大于 36mm 及环境温度小于-5℃时必须进行预热,保证焊缝不产生裂纹等缺陷,内外环焊缝均为一次连续焊完。焊后打磨焊缝,调圆后超声波探伤合格。 齿圈段筒体应进行整体退火,所有焊缝热处理消除应力。滚圈材质 35#锻造 2.2.滚圈 4.4*22m 每台圆筒混合机设有材质为 35#钢丝网两个锻造滚圈,在生产运行中具有承载全部物料能力,其表面必须具有高强的耐磨性和承压性。根据所确定的最大处理能力,设备确定的滚圈宽度为 1300mm,因其直径较大,必须由万吨以上水压机锻,然后加工制造,来确保混合机的我稳定运行。 2.3 托轮装置 4.4*22m 托轮采用 45#锻钢,为保证托辊与托圈有效接触,承压均匀,设备托辊直径为 Ф1400mm,宽度为 900mm,托辊比滚圈宽度大 10-30mm。工作面进行热处理,工作面及端面进行超声波探伤,保证工作面无裂纹。 2.4.挡轮装置 挡轮接触面为锥形,需在各加工阶段进行相应超声波探伤。 2.5.传动装置 液力偶合器:二次混合机电机与减速机之间选用调速型液力偶合器,当负荷超过限定值时,可以起到保护作用; 减速机:采用平行轴硬齿面减速机; 联轴器:减速机与小齿轮之间采用齿式联轴器,齿式联轴器强度符合使用寿命要求。保证不因联轴器产生振动。 大齿轮:毛坯采用铸钢铸造,完全退火,粗车后超声波探伤合格,加工好后与筒体予装配,作好安装对应标记,部分连接孔予留加工余量现场安装后铰孔连接。大齿圈按半齿轮运输,并设工艺井字支撑,保证运输不变形。齿轮精度 9 级。 小齿轮:锻造后去应力,粗车后超声波探伤检查,保证内部组织无缺陷,粗铣齿后热处理,保证齿根强度符合要求,精铣齿采用滚切加工,以保证提高齿轮精度。小齿轮采用调质处理,热处理硬度高于大齿轮一档。小齿轮精度 8 级。 轴承选用哈、瓦、洛产品。 2.6 筒体外壳的焊接程序:滚筒外壳由不同直径、厚度和长度的钢板焊接组成,焊接后加工各段圆筒的两个端面并且开焊接坡口。焊接后各段圆筒的尺寸公差应符合图纸中的规定。焊接时在每段圆筒的内径要使用支撑架。 2.7.筒外壳的焊接:排料端滚圈和给料端滚圈焊接后进行焊后整体退火消除应力。消除应力后加工两滚圈外径及侧面轮廓,根据不同的加工方法和实践经验适当地留有加工余量。将两个焊接的并且经过初加工的滚圈放在托辊上,对准中心后将其他各段圆筒逐个点焊到一起。进行对焊接时,转动滚圈并预热即将进行焊接的滚筒。所有焊缝焊后消除应力处理并进行超声波探伤检查。 2.8.齿圈加工:首先加工半齿圈的结合面,再加工两半齿圈的连接孔,加工铰孔。按孔径公差加工螺栓,并安装螺栓紧固。加工前好粗加工后应消除应力。将齿圈固定在胎具上加工螺栓孔及齿形;精加工孔按实际孔径预留加工余量在与筒体齿圈架组装时一同铰制。 3、制造加工描述 3.1 我公司对原型材、板材都要进入预处理线,型材通过预处理后,其除锈等级为 Sa21/2,并已自动涂一层防锈蚀涂料,最后,涂装类别为 B 类,具有较高的防御腐蚀能力。 3.2 筒体是该设备关键件,它的制造质量直接影响其设备的总体质量。 3.2.1 每段筒节的制造 ①筒节展开尺寸的下料,我们采用西德数控切割机进行下料,它切割尺寸精确,误差小于 1.5 ㎜。 ②筒节的滚圆是根据我厂多年生产大圆筒混合机的成熟经验,在滚曲机床上进行,滚曲圆度不大于 2 ㎜。 ③每段筒节在焊接、加工周转过程中,均采用环形板支撑,以防变形。 ④每段筒节上内外坡口及端面均在立车上车出,保证了筒节两端面的平行度。同时,为下道筒节与筒节组立保证同轴度的凸凹工艺焊块加工出来。 3.2.3 筒节与筒节的组立焊接,通过每段筒节的凸凹工艺块同时用激光经纬仪找正、紧固,而后组立。筒节之间连接的环焊缝在自动焊接操作平台上采用自动埋弧焊。 3.2.4 焊接附助工艺对于每段筒节的纵向焊缝相错 90 度,且焊后用热红外线陶瓷加热器进行消除焊接应力处理。所有环形焊缝做 100%超声波探伤检查。 3.2.5 筒体组焊后,在落地车上一次装卡,加工滚圈、大齿圈架,同时加工出安装大齿圈的工艺基准面,这样保证了两滚圈的同轴度及径跳和端跳及大齿轮架全跳,为后续装配大齿圈保证啮合精度提供了保障。 3.3 大齿圈的加工装配 3.3.1 铸造退火后,划线、粗铣(刨)半齿圈接触面,而后联成整体,粗加工成坯状。 3.3.2 分体退火处理,释放变形,再铣(刨)半齿圈接触面,联成整体,粗加工齿形,再分体正火处理。 3.3.3 精铣半齿圈接触面。联成整体精加工后成品。这样保证了大件的变形小,精度高。 3.3.4 套入筒体与齿圈架配钻小孔联接(同时用工艺基准面找正),再绞制大孔将齿圈紧联在筒体上。这样安装后,使得开式啮合齿侧隙 1.1~1.4 ㎜沿齿高接触大于 40%,沿齿长接触大于 60%。 3.4 整机装配调试,达到设计要求后,再进行空负荷试运转。 4、涂漆方案 产品涂装执行设计和用户提供的技术文件规定,并执行以下工厂标准。 4.1 涂装前表面预处理 4.2 所有需进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必需将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘和污物等去除。 4.3钢铁制件表面采用喷射或抛丸处理,表面除锈等级为S a 2级及S a 2 1/2 级。 4.4 手工除绣处理的表面除锈等级不低于 S s 2 级。 当焊接结构件成型后需进行热处理,除锈工序应在热处理之后。 4.5 涂漆 1)涂漆材料 涂装材料选用应符合设计和用户提供的技术资料的规定。 2)涂装施工 a.涂装施工应根据设计和用户提供的技术资料制定涂装施工工艺,并按制定的工艺进行涂装施工。 b.涂装应严格遵守涂料技术说明,对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法等应符合涂料漆种的要求。 c.设备的最后一道面漆应在提货前进行。 4.6 下列情况不进行涂装 1)与混凝土接触或埋入混凝土的部位。 2)加工的配合面、工作面、摩擦面。 3)不锈钢件、有色件。 4)钢丝绳、地脚螺栓及予埋件。 五、外购件 电机:兰州电机、沈阳电机、湘潭电机、佳木斯电机 减速机:重工 偶合器:广州液力设备传动公司 其他:选用国内优质品牌产品。 买 方:钢铁有限公司 代 表: 卖 方:重工集团有限公司 代 表:

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